+86-18053807171
ул. Нюшилу, центральный участок, западная сторона, пос. Янлю, г. Синьтай, г. Таянь, пров. Шаньдун, Китай
+86-18053807171
Когда говорят про крепление ролика цепи приводной, многие сразу думают о самом ролике или цепи. А вот точка их соединения с рамой или кронштейном — это часто тёмный лес. На деле, именно здесь кроется половина проблем с вибрацией, перекосами и преждевременным износом. Сам видел, как на конвейере после замены ролика и цепи через месяц снова появлялся люфт — все грешили на качество комплектующих, а оказалось, что привалочная плоскость кронштейна была со скрытой деформацией. Мелочь, а цепную передачу губит.
Если брать типовое крепление ролика цепи приводной для угледобывающей техники, там часто используется фланец с шестью болтами. Казалось бы, что тут сложного? Но вот момент: отверстия под болты обычно делают с зазором для регулировки. И это одновременно и плюс, и головная боль. Потому что если при сборке не соблюсти осевое биение относительно ведущей звёздочки, даже идеально новый ролик начнёт ?съедать? цепь боком. У нас на стенде был случай с секционным конвейером — после ремонта ролик проработал всего 80 часов. Разобрали — внутренняя щека ролика стёрта конусом. Причина — монтажник, выставляя натяжение цепи, сдвинул весь узел крепления на полтора миллиметра по овальным отверстиям, но не проверил параллельность осям. Болты затянул — и всё, ошибка зафиксирована.
Материал самого кронштейна — отдельная тема. Литая сталь 35Л — вроде бы надёжно, но при ударном воздействии (а в забойных условиях это норма) в зоне крепления ролика цепи приводной могут пойти микротрещины. Визуально не видно, но при работе нагруженный узел начинает ?дышать?. Последствие — постепенное самоотвинчивание болтов, даже с контргайками. Решение, которое у нас прижилось — после каждого капитального ремонта проверять кронштейны магнитопорошковым методом, особенно если оборудование работало на участках с вибрационными нагрузками. Да, это лишние часы работы, но дешевле, чем менять цепную передачу целиком после обрыва.
Ещё один момент — термовлияние. Приводные цепи в экскаваторах или комбайнах иногда работают в условиях повышенного трения, особенно при проскальзывании. Сам ролик отводит тепло, но точка его крепления — это тепловой мост в раму. Если здесь стоит обычная углеродистая сталь без термообработки, может возникнуть ?отпуск? металла, потеря твёрдости. Видел на восстановленном цилиндре от ООО Синьтай Шэншо Машиностроительное Оборудование — они при ремонте ставят прокладки из терморасширяющейся стали между фланцем ролика и кронштейном. Небольшая деталь, но снимает температурные напряжения. На их сайте ssjx.ru в разделе про восстановление компонентов для угледобывающей техники об этом прямо не пишут, но в спецификациях к ремонтным комплектам это часто указано. Практично.
Самая распространённая ошибка — затяжка болтов крепления ролика цепи приводной без динамометрического ключа. ?На глазок? или ?до упора? здесь не работает. Перетянешь — создашь внутренние напряжения в материале кронштейна, может лопнуть по резьбе через пару циклов нагрузки. Недотянешь — узел начнёт вибрировать, болты срежет. Оптимальный момент обычно указан в паспорте техники, но в реалиях шахтного ремонта эти бумаги часто отсутствуют. Выработали эмпирическое правило: для болтов М16-М20 в таких узлах используем момент в районе 180-220 Н·м, в зависимости от класса прочности. Но это лишь отправная точка, потом всё равно нужно проверять по меткам.
Регулировка натяжения — это вообще искусство. Многие ставят ролик так, чтобы цепь была ?как струна?. А потом удивляются, почему подшипники ролика выходят из строя через 300 моточасов. Цепь должна иметь рабочий прогиб, обычно это 2-3% от межосевого расстояния. Но при установке нового комплекта (и цепь, и ролик) я всегда даю чуть больше слабины — процентов 4-5. Потому что в процессе обкатки звенья цепи прирабатываются, посадка на зубья звёздочки становится глубже, и натяжение самопроизвольно увеличивается. Если этого не учесть, через неделю работы цепь будет перетянута со всеми вытекающими. Проверяю так: нажимаю пальцем на середину пролёта между роликами — должен быть ход около 15-20 мм для тяжёлых конвейеров. Не научно, зато работает.
Про соосность уже упоминал, но добавлю про инструмент. Лазерная центровка — идеал, но в полевых условиях чаще пользуемся обычной струной и набором щупов. Натягиваем струну вдоль оси ведущей звёздочки и замеряем расстояние до посадочного места ролика с двух краёв. Расхождение более 0,5 мм на метр длины — уже повод переустановить кронштейн. Бывает, что посадочные места на раме сами по себе имеют отклонение от изначальной геометрии (после ударов или ремонтных сварочных работ). Тогда приходится подкладывать шайбы-сухари или, в запущенных случаях, фрезеровать площадку заново. На одном из проходческих комбайнов так и сделали — сняли кронштейн и отвезли на фрезеровку в цех. ООО Синьтай Шэншо Машиностроительное Оборудование, кстати, оказывает такие услуги по восстановлению геометрии несущих элементов — у них в цехах есть продольно-фрезерные станки с ЧПУ, способные обработать крупногабаритные детали. Это видно по фотоотчётам на их сайте.
В угольных разрезах или шахтах на крепление ролика цепи приводной обрушивается вся таблица Менделеева: угольная пыль, влага, иногда агрессивные реагенты из системы орошения. Болтовые соединения, если они не защищены, быстро прикипают. Стандартные гайки под рожковый ключ после года эксплуатации часто не открутить без ?горячих? методов. Поэтому в последнее время перешли на использование гаек с нейлоновыми вставками или, что ещё лучше, с фторопластовым покрытием. Да, они дороже, но зато при плановом ТО можно всё разобрать без автогена.
Вибрация — отдельный враг. Даже правильно затянутые болты со временем могут открутиться из-за постоянной тряски. Пробовали разные способы стопорения: контргайки, шплинты, пружинные шайбы. Наиболее стабильный результат показали пластинчатые шайбы с отгибаемыми усиками (так называемые ?крабовые?). Их, конечно, сложнее устанавливать, особенно в стеснённых условиях, зато ни один болт не сдвинулся с места за весь межремонтный период. Важный нюанс: под такие шайбы нужно предусматривать достаточный выступ резьбы болта, иначе усики не за что зацепить. При заказе крепежа под восстановление теперь всегда указываем эту длину.
Температурные перепады в Сибири или на Дальнем Востоке тоже вносят коррективы. Зимой металл кронштейна может сжиматься на доли миллиметра, но этого достаточно, чтобы изменилась нагрузка в узле крепления ролика цепи приводной. Для ответственных приводов на наружных конвейерах стали применять болты из высокопрочных легированных сталей, менее чувствительных к хладотекучести. Это, опять же, увеличивает стоимость узла, но снижает риски внезапной остановки в сорокаградусный мороз. Из практики: после перехода на такой крепёж количество обращений по теме ?сорвало ролик? в зимние месяцы сократилось раз в пять.
Крепление ролика цепи приводной — это не самостоятельный узел, а часть системы. Его состояние напрямую влияет на долговечность ведущих и ведомых звёздочек. Если ролик из-за неправильной установки ?ведёт? цепь под углом, то зубья звёздочек изнашиваются не равномерно по всей ширине, а с одной стороны. Такой износ сложно заметить при беглом осмотре, но он резко повышает шансы на проскок цепи и её обрыв. Поэтому при любом ремонте, связанном с заменой ролика, я настоятельно рекомендую проверять состояние зубьев на обеих звёздочках, хотя бы шаблоном.
Натяжение цепи, которое регулируется через положение ролика, также влияет на нагрузку на валы и подшипники редуктора. Слишком тугая цепь создаёт дополнительное радиальное усилие на выходной вал редуктора, что может привести к деформации сальников и течи масла. Сталкивался с такой неочевидной поломкой на погрузочном комплексе: меняли сальник три раза за месяц, пока не догадались проверить натяжение приводной цепи. Оказалось, новый ролик был установлен на 8 мм ближе к звёздочке, чем старый. Ослабили натяжение — проблема с сальником исчезла.
И ещё про ресурс. Производители часто указывают срок службы ролика в моточасах. Но этот ресурс справедлив только при идеальном креплении ролика цепи приводной. В реальности, из-за всех перечисленных факторов (вибрация, перекосы, загрязнения) он может сократиться вдвое. Поэтому в график ППР я всегда закладываю внеочередной осмотр цепного привода после первых 500 часов работы с новым или отремонтированным узлом. Лучше потратить полчаса на проверку зазоров и моментов затяжки, чем потом устранять последствия аварии.
Часто при поломке кронштейна крепления ролика цепи приводной механики сразу ставят крест на детали и заказывают новую. Но во многих случаях узел можно восстановить, и это будет экономически выгоднее. Например, если трещина пошла не через посадочное отверстие под вал ролика, а по фланцу. Такой кронштейн можно заварить с последующей термообработкой и механической обработкой привалочных плоскостей. Ключевое слово — ?обработкой?. Просто заварить и зачистить болгаркой недостаточно — геометрия будет нарушена, и ролик встанет криво.
Компании, специализирующиеся на восстановлении, такие как ООО Синьтай Шэншо Машиностроительное Оборудование, имеют для этого необходимое оборудование. На их сайте указано, что они занимаются не только производством, но и восстановлением компонентов для угледобывающей техники. Из личного опыта сотрудничества: отдавали им на восстановление деформированный кронштейн крепления ролика с роторного экскаватора. Деталь была погнута после падения куска породы. Они выполнили правку на гидропрессе, затем фрезеровали плоскость крепления и расточили отверстие под вал ролика на координатно-расточном станке. Деталь вернулась в строй и отработала ещё два полных сезона. Стоимость восстановления была около 40% от цены нового кронштейна.
Однако есть и однозначные случаи, когда ремонт нецелесообразен. Если повреждение (например, излом) произошло в зоне перехода от фланца к основной массе кронштейна — это концентратор напряжений. Даже качественный ремонт не гарантирует, что при следующей ударной нагрузке трещина не пойдёт снова, но уже в процессе работы, что гораздо опаснее. Также не стоит восстанавливать детали с сильной коррозией в резьбовых отверстиях. Восстановленная резьба (с помощью ввертных спиральных вставок) в условиях ударно-вибрационных нагрузок может не выдержать. Лучше заменить.
В итоге, решение ?чинить или менять? всегда сводится к экспертной оценке. Нужно учитывать не только состояние самой детали крепления ролика цепи приводной, но и критичность узла в общей схеме оборудования, доступность запасных частей, время простоя. Иногда проще и быстрее поставить новую деталь от проверенного поставщика, чтобы обеспечить предсказуемый ресурс. В других случаях, особенно при работе со старой или уникальной техникой, восстановление — единственный разумный путь. Главное — не относиться к этому узлу как к второстепенной мелочи. От его состояния зависит надёжность всей цепной передачи, а значит, и бесперебойность работы машины в целом.
