+86-18053807171
ул. Нюшилу, центральный участок, западная сторона, пос. Янлю, г. Синьтай, г. Таянь, пров. Шаньдун, Китай
+86-18053807171
Когда говорят про болт фланцевый с шестигранной головкой, многие сразу представляют себе просто болт с шайбой под головкой. И в этом кроется главная ошибка, из-за которой на стендах и в реальной эксплуатации потом случаются неприятности. Я сам долго считал, что ключевое здесь — шестигранник под ключ, пока не столкнулся с тем, что на ответственных фланцевых соединениях гидроцилиндров, особенно в тяжёлых условиях угольных разрезов, начинает течь не потому, что прокладка плохая, а потому что болт ?сыграл?. И речь не о материале даже в первую очередь, а о геометрии самого фланца под головкой и о том, как это всё работает в паре с поверхностью.
Итак, возьмём стандартный болт с шестигранной головкой. Под головкой у него опорная поверхность — небольшой круг. У фланцевого же под шестигранником отштампован или выточен целый широкий буртик, тот самый фланец. Казалось бы, мелочь. Но эта ?мелочь? кардинально меняет распределение давления. Обычный болт при затяжке может создать чрезмерное напряжение в одной точке, особенно если поверхность неровная. Фланец же распределяет усилие зажима по значительно большей площади.
В контексте ремонта и производства цилиндров для угледобывающей техники, чем мы, к примеру, занимаемся в ООО Синьтай Шэншо Машиностроительное Оборудование, это критически важно. Фланцы крышек гидроцилиндров — ответственные узлы. Там стоит уплотнение, которое должно быть равномерно обжато по всему периметру. Если поставить обычный болт с отдельной шайбой (а её ещё и перекосить может), равномерности не добиться. Со временем в точке максимального перекоса уплотнение начнёт разрушаться, появится течь масла. А в условиях постоянной вибрации и ударных нагрузок на технике этот процесс ускоряется в разы.
Поэтому в нашей практике при восстановлении цилиндров мы всегда обращаем внимание на посадочные места под головки болтов на фланцах. Бывает, что из-за неквалифицированного ремонта их поверхность повреждена, имеет задиры или коррозионные раковины. В таком случае даже правильный болт фланцевый с шестигранной головкой не спасёт — контакт будет неполным. Приходится либо протачивать поверхность, либо, в запущенных случаях, растачивать и устанавливать ремонтные втулки. Это, конечно, увеличивает время и стоимость работ, но альтернатива — гарантированная течь в ближайшей перспективе.
В спецификациях часто пишут просто ?болт фланцевый?. Но фланец фланцу рознь. Есть, например, популярный стандарт DIN 6921. У таких болтов фланец с зубчатым венцом на опорной поверхности — так называемые ?зубчатые фланцевые болты?. Зубья при затяжке вминаются в металл, предотвращая самопроизвольное откручивание. Отличное решение? Не всегда.
У нас был случай с ремонтом опоры мощного крепи. При разборке обнаружили, что на фланцевых соединениях стоят именно такие зубчатые болты. А поверхность фланца крышки — обычная сталь, не калёная. После нескольких циклов сборки-разборки (а ремонт — это неизбежность) посадочные места были изуродованы этими самыми зубьями. Глубокие борозды, заусенцы. Новый болт уже не мог обеспечить ровный прижим, так как контакт шёл по этим канавкам. Пришлось менять подход.
Мы перешли на болты с гладким фланцем (без зубьев) для узлов, которые потенциально могут требовать неоднократной разборки. А против откручивания стали использовать контргайки или стопорные шайбы другого типа. Это решение, найденное на практике, которое не всегда найдёшь в учебнике. Кстати, на нашем сайте ssjx.ru в разделе по восстановлению компонентов как раз косвенно отражён этот принцип: важна не просто замена на аналогичное, а анализ условий работы и подбор оптимального, иногда нестандартного решения.
Ещё один нюанс — размер фланца. Он должна быть соразмерен зоне контакта. Слишком маленький фланец не даст нужного распределения, слишком большой может упереться в радиус или другую деталь, не позволив головке болта плотно сесть. При заказе болтов для конкретного узла, особенно если это восстановление старой техники, где оригинальные крепёжные элементы уже не найти, приходится не просто называть диаметр резьбы и длину, а чертить эскиз с указанием диаметра фланца и его толщины. Мелочь, но без неё потом мучаешься.
Класс прочности — это отдельная песня. Для большинства фланцевых соединений в гидросистемах и несущих конструкциях горной техники нужны болты класса 8.8, 10.9 или даже 12.9. Но высокая прочность часто идёт рука об руку с повышенной хрупкостью и чувствительностью к коррозии под напряжением. В условиях шахтной атмосферы, с её влагой и агрессивными средами, это опасно.
Поэтому выбор часто — это компромисс. Для ненагруженных, но ответственных с точки зрения герметичности фланцев (например, крышки фильтра) иногда разумнее использовать болт класса 8.8, но с качественным антикоррозионным покрытием. Например, цинкование с хроматированием или дакар-плюс. Для силовых же соединений, где главное — усилие затяжки (крепление кронштейнов, опор), берём 10.9, но с обязательным контролем момента затяжки динамометрическим ключом и, возможно, дополнительной антикоррозионной обработкой после установки.
Помню, как мы пробовали ставить на один из узлов крепи болты 12.9 с чёрным оксидным покрытием. Казалось бы, и прочность высочайшая, и покрытие есть. Но в условиях постоянного обдува влажной угольной пылью это покрытие оказалось неэффективным. Болты стали ржаветь в зоне под головкой, прикипели так, что при следующем ТО их пришлось срезать. Вывод: для экстремально влажных сред оксидное покрытие — слабая защита. Нужно либо горячее цинкование (но тут есть нюансы с температурным воздействием на прочность), либо толстослойные полимерные покрытия. Но последние могут ?съедать? размер и мешать точной затяжке. Круг замкнулся, и снова приходится искать баланс.
В теории всё просто: есть расчётный момент затяжки для болта определённого класса и диаметра. Затягивай динамометрическим ключом и спи спокойно. На практике в полевых условиях, в цеху, под машиной, всё сложнее. Во-первых, состояние резьбы. Если в отверстии или на самом болте есть следы коррозии, грязи, старые остатки герметика, реальный момент трения резко возрастает. Болт недотягивается, хотя ключ показывает нужную цифру. Усилие предварительного натяга не достигается.
Поэтому наше железное правило при сборке любого фланцевого соединения, будь то новый цилиндр или восстановленный домкрат, — абсолютно чистая резьба. Прогоняем метчиком и плашкой, продуваем. Иногда, для особо ответственных узлов, даже используем специальную смазку для резьбы, которая имеет стабильный коэффициент трения. Это позволяет добиться точности при затяжке.
Во-вторых, порядок затяжки. Особенно для больших фланцев с множеством болтов. Классическая схема — от центра к краям, крест-накрест. Если начать затягивать по кругу, фланец крышки может перекоситься, и герметичность будет нарушена сразу. Мы даже разработали для своих сборочных бригад простые схемы с нумерацией болтов для самых распространённых типоразмеров фланцев. Кажется ерундой, но эта ?ерунда? свела на нет случаи перекоса при сборке.
И последнее — контроль. После обкатки или первых часов работы ответственные фланцевые соединения стоит проверить на предмет ослабления. Не редкость, когда после первого цикла нагрузок требуется небольшая подтяжка. Это нормально. Ненормально — когда этого не делают, а потом ищут причину течи в плохом уплотнении, хотя дело в ослабшем крепеже.
Специализация ООО Синьтай Шэншо Машиностроительное Оборудование — это обработка и восстановление именно тяжелонагруженных компонентов для угледобывающей техники. Цилиндры, опоры, домкраты. Вся эта техника работает на износ, в абразиве, под огромными статическими и динамическими нагрузками. И надёжность каждого восстановленного узла складывается из мелочей. Болт фланцевый с шестигранной головкой — одна из таких ключевых мелочей.
Это не просто расходник, который можно купить первый попавшийся в магазине. Это расчётный элемент конструкции, от которого зависит, будет ли держать давление гидросистема, не разойдётся ли силовое соединение под нагрузкой. Наш опыт, иногда набитый шишками (как с теми зубчатыми болтами), показывает, что правильный подбор, подготовка и установка этого крепежа — не менее важный этап работ, чем, скажем, хромирование штока или расточка гильзы.
Поэтому когда к нам приходят цилиндры на восстановление, мы смотрим в том числе и на состояние крепёжных отверстий, и на сами болты. Часто рекомендуем заменить весь комплект на новый, подобранный под конкретные условия. Да, это немного увеличивает смету для заказчика. Но зато мы даём гарантию, что узел отработает свой срок без проблем, связанных с креплением. В конечном счёте, для тех, кто работает в забое, надёжность техники — это вопрос безопасности и непрерывности процесса. И мы, как ремонтное предприятие, эту ответственность чувствуем на каждом болте.
